W dobie nadal rosnącej konkurencji i presji na optymalizację kosztów, koncepcja Lean Management przestaje być jedynie teoretycznym modelem. Mieliśmy przed sobą już wiele przypadków, gdzie lean okazało się koniecznością, ponieważ miało związek bezpośrednio z utrzymaniem standardów ISO oraz realnym zmniejszeniem ryzyka w pracy. I właśnie jedna z metod standaryzacji lean zmniejszających ryzyko jest 5s. Metoda 5s to właściwie jedno z najskuteczniejszych narzędzi, które udowadnia, że proste zmiany organizacyjne mogą przynieść spektakularne rezultaty operacyjne. Jak wynika z analiz przeprowadzonych w zakładach branży metalowej, czy to też automotive, uporządkowanie przestrzeni pracy to nie tylko kwestia takich banalnych aspektów jak estetyka, ale przede wszystkim realny zysk mierzony w twardych danych. Metoda 5s równa się mniej wypadków.

Według danych zebranych przez zespół Beaty Oleksiak i jej zespołu z Politechniki Śląskiej, wdrożenie 5S bezpośrednio przekłada się na:

• Skrócenie czasu przygotowania stanowiska o 20–30%.
• Wzrost ogólnej wydajności produkcji na poziomie ok. 15%.
• Poprawę ergonomii i bezpieczeństwa, co realnie redukuje liczbę reklamacji i wypadków.

Co prawda, już pisaliśmy kilkakrotnie o 5s ale tym razem, poniższy artykuł szczegółowo analizuje wpływ metodologii 5S na konkretne procesy produkcyjne. Także, skupimy się na branży metalurgii  – od pracy przy przecinarkach taśmowych, gdzie czas operacyjny udało się zredukować o blisko 14%, aż po stanowiska frezerskie. Przyjrzymy się, w jaki sposób przemyślana organizacja pracy pozwala skrócić łączny czas produkcji serii detali o niemal 20%, budując fundament pod nowoczesne i wydajne przedsiębiorstwo. Dodatkowo, poruszymy case studies naszych klientów i wdrożenia systemu do audytów w takich firmach jak Fakro, czy Elektropoli.

5s lean production

Współczesne firmy przemysłowe, dążąc do poprawy efektywności. Właśnie wdrażając metodę 5S, starają się rozpocząć proces eliminacji marnotrawstwa i lepszej organizacji przestrzeni. W analizowanym przez Politechnikę Śląską przedsiębiorstwie produkującym stalowe komponenty rolnicze wstępna diagnoza wykazała, że brak standaryzacji zmuszał operatorów do marnowania czasu na poszukiwanie narzędzi i materiałów. Tu też, w odpowiedzi na te problemy przeprowadzono pełny proces optymalizacji stanowisk pracy. Podczas niego, koncentrowano się na logistyce narzędzi i redukcji kosztów operacyjnych.

Kluczowym efektem była redukcja czasu wykonywania operacji nawet o 40% na stanowiskach objętych programem. Dodatkowo odnotowano znaczną poprawę ergonomii, zatem każdy pracownik miał lepszy dostęp do narzędzi i większą przejrzystość zasad organizacyjnych oraz wzrost zaangażowania pracowników w utrzymanie standardów. Bez najmniejszych wątpliwości, udało się osiągnąć to, co bezpośrednio przełożyło się na wyższą wydajność produkcji.

System 5s w firmie produkcyjnej

Przed wdrożeniem zmian będących rezultatem analizy 5s na stanowiskach, narzędzia takie jak przecinarki taśmowej, frezarki, wiertarki oraz wycinarki plazmowe, były w rozmieszczone w dużym nieładzie. Na stanowisku pracy panował wyraźny brak organizacji, co bezpośrednio obniżało wydajność procesów. Narzędzia były rozproszone, a surowce do obróbki mieszano z odpadami, co zmuszało operatorów do tracenia cennych minut na poszukiwanie potrzebnych elementów. Także, było to bardzo niebezpieczne, a co więcej, taki brak organizacji zwiększał ryzyko uszkodzeń sprzętu oraz wypadków.

W ramach metodologii 5S przeprowadzono gruntowne porządkowanie przestrzeni: wyznaczono stałe miejsca składowania (np. montaż klucza płaskiego na obudowie panelu sterowania przecinarki), oddzielono strefy materiałowe od odpadów oraz wprowadzono jasne standardy utrzymania ładu. Dzięki eliminacji zbędnych ruchów i chaosu organizacyjnego, znacząco podniesiono ergonomię pracy oraz bezpieczeństwo operatorów.
Dziś wydaje się to prosty zabieg. Niemniej było dla firmy dużym wyzwaniem. Co więcej, po analizie wyników, wdrożenie 5S wykazało wymierną poprawę efektywności na każdym z badanych stanowisk. Najbardziej spektakularne rezultaty osiągnięto w obszarze przezbrajania maszyn – czas ustawiania przecinarki taśmowej skrócił się o 40%, frezarki o 38%, a wycinarki plazmowej o 33%.

Choć czasy samych operacji maszynowych, zależne od automatyzacji, pozostały zbliżone, to jednak ogólny czas produkcji serii 10 lemieszy „Atlas” spadł o blisko 20% na stanowiskach cięcia i frezowania. Wymierny wynik, prawda? Potwierdza to, że standaryzacja według metody 5S skutecznie optymalizuje procesy manualne i organizacyjne.

Standard 5s: benefity dla produkcji

O benefitach napisaliśmy już wyżej. Jednak patrząc na to z jeszcze większego bliska, warto dodać, że na stanowisku wiertarskim eliminacja chaosu pozwoliła skrócić czas przygotowania o 8,4%. Ten rezultat został zagwarantowany tylko przez samo ustawianie maszyny o 20%, nieznacznie w inne miejsce. Przełożyło się to na szybszy dostęp do narzędzi i bezpieczniejszy przebieg operacji.

Wdrożenie metody 5S przyniosło przedsiębiorstwu szereg mierzalnych korzyści, które zoptymalizowały cykl produkcyjny:

• Radykalna redukcja czasu przezbrojeń: Skrócenie czasu ustawiania maszyn (np. o 40% na przecinarce i o 38% na frezarce), co znacząco zwiększyło przepustowość stanowisk.

• Wzrost wydajności serii produkcyjnej: Łączny czas wykonania partii 10 lemieszy „Atlas” spadł o blisko 20% na kluczowych etapach obróbki.

• Optymalizacja kosztów operacyjnych: Eliminacja marnotrawstwa (muda) poprzez lepsze wykorzystanie czasu pracy operatorów i zasobów sprzętowych.

• Poprawa bezpieczeństwa i ergonomii: Uporządkowanie stanowisk zminimalizowało ryzyko uszkodzeń sprzętu oraz kolizji, tworząc stabilne środowisko pracy.

• Większa precyzja procesów: Dzięki oddzieleniu odpadów od pełnowartościowych części wyeliminowano częste błędy i przestoje.

Audyt 5s

Tradycyjne audyty papierowe lub arkusze Excel często zawodzą w dużych strukturach. Problemy te doskonale ilustrują doświadczenia liderów branży: FAKRO oraz Electropoli Poland.

• FAKRO (Branża budowlana): Przy skali 11 spółek produkcyjnych, zarządzanie audytami było wyzwaniem logistycznym. Jak zauważa Iwona Majoch (Kierownik Działu Administracyjnego FAKRO):
•  

„auditomat® zmienił nasz sposób pracy. (…) To nie tylko oszczędność czasu dla naszych audytorów, ale przede wszystkim jeszcze większa przejrzystość i szybkość reagowania w całej Grupie FAKRO”.

• Electropoli (Branża automotive): Przed cyfryzacją firma mierzyła się z niską skutecznością działań naprawczych i rozproszoną dokumentacją na hali. Audyty w Excelu nie zapewniały realnego nadzoru. Jak podkreśla Bartłomiej Jaroszek (Dział Optymalizacji i Usprawnień Electropoli):

„Średni czas przeprowadzania audytów skrócił się o około 30–40%. Jednocześnie odnotowaliśmy niemal 50-procentowy wzrost liczby realizowanych audytów w skali roku”.

Połączenie dyscypliny 5S z nowoczesnym systemem audytowym pozwala rozwiązać krytyczne problemy operacyjne:

1. Gwarancja działań naprawczych: W Electropoli system wyeliminował problem „zapomnianych” niezgodności. Każda usterka w standardzie 5S ma teraz przypisanego właściciela i termin realizacji.
2. Szybkość i efektywność: Cyfryzacja etapu przygotowania audytu redukuje poświęcony na to czas o 50-60%, co pozwala liderom Lean skupić się na realnych usprawnieniach zamiast na biurokracji.
3. Obiektywizm i wizualizacja: Możliwość dołączenia zdjęcia bezpośrednio z tabletu podczas audytu 5S eliminuje wątpliwości interpretacyjne – standard jest jasny dla każdego pracownika.
4. Centralizacja wiedzy: Podobnie jak w FAKRO, kierownictwo zyskuje centralny obraz stanu 5S, co pozwala na błyskawiczne reagowanie na odchylenia w dowolnym oddziale firmy.

System do audytów 5s

System auditomat® radykalnie upraszcza proces monitorowania standardów, eliminując marnotrawstwo w samym procesie audytowym. Dzięki intuicyjnemu kreatorowi list kontrolnych, liderzy mogą definiować spersonalizowane pytania dla każdego stanowiska, a moduł harmonogramowania automatycznie publikuje plany audytowe.

Doświadczenia liderów: FAKRO i Electropoli

Tradycyjne metody często zawodzą w dużych strukturach, co potwierdzają rynkowi gracze:

• FAKRO: Przy 11 spółkach produkcyjnych, system zapewnił centralny obraz i przejrzystość. Iwona Majoch zauważa: „To nie tylko oszczędność czasu, ale przede wszystkim szybkość reagowania w całej Grupie”.
• Electropoli (Automotive): Przed cyfryzacją problemem był brak skuteczności działań naprawczych. Bartłomiej Jaroszek wskazuje na konkretne zyski: „Czas przeprowadzania audytów skrócił się o 30–40%, a czas przygotowania do nich o 50–60%”.

Podsumowanie korzyści cyfrowego audytu:

• Automatyzacja raportów: Wyniki trafiają do systemu w czasie rzeczywistym.
• Przejrzystość: Łatwa identyfikacja powtarzających się problemów i przypisywanie odpowiedzialności.
• Wsparcie Lean: Skuteczna realizacja audytów 5S, TPM czy LPA (Layered Process Audit)

Podsumowanie

Wdrożenie metodologii 5S to coś więcej niż porządek na hali – to strategiczna decyzja, która bezpośrednio przekłada się na twarde wyniki finansowe i bezpieczeństwo zespołu. Jak pokazują analizy Politechniki Śląskiej oraz sukcesy liderów takich jak FAKRO czy Electropoli, będących użytkownikami systemu auditomat.

Cyfryzacja procesu audytowego to inwestycja w stabilność procesów. Dzięki systemom takim jak auditomat®, audyt 5S staje się prostym, wydajnym i realnie „leanowym” narzędziem, które zmniejsza koszty produkcji i buduje kulturę ciągłego doskonalenia.

Nie pozwól, aby marnotrawstwo czasu i chaos na stanowiskach pracy ograniczały potencjał Twojej firmy. Wyeliminuj błędy, skróć czasy operacyjne i zyskaj pełną kontrolę nad standardami w czasie rzeczywistym.

Chcesz sprawdzić, ile czasu i kosztów możesz zaoszczędzić dzięki automatyzacji audytów 5S? Sprawdź nasz kalkulator ROI i dowiedz się więcej.